Le frittage sélectif par laser (SLS) utilise un laser infrarouge pour fritter des matériaux en poudre, généralement du plastique, du métal, de la céramique ou du verre, liant le matériau ensemble pour créer une structure solide. SLS construit des pièces en fusionnant matériau couche par couche de bas en haut, sans avoir besoin de structures de support supplémentaires. Parmi plusieurs technologies d’impression 3D courantes, elle a le taux d’utilisation des matériaux le plus élevé et est relativement bon marché.

Créez d’abord le prototype original à l’aide de l’usinage CNC ou de l’impression 3D. Il est essentiel de s’assurer que le prototype est précis, propre et exempt d’huiles ou de contaminants.

Le moulage par insertion est comme le surmoulage, mais la pièce de base n’a pas besoin d’être en plastique ou fabriquée par moulage par injection. Par exemple, il peut ajouter un revêtement plastique à une pièce métallique. Il est souvent utilisé pour des outils tels que des scalpels, où une lame métallique est incrustée dans un manche en plastique, ou pour des pièces avec des bagues, des clips et des attaches placés à l’intérieur du moule.

L’appareil de stéréolithographie (SLA) utilise un faisceau laser ultraviolet pour polymériser sélectivement une résine polymère couche par couche afin de créer des objets. Il convient à la fabrication de pièces fines et la qualité de surface est lisse. Le SLA nécessite toujours une structure de support. Le matériau est généralement une résine photosensible.

Accrochez le modèle maître dans la boîte de coulée à l’aide de tiges en plastique comme portes et évents, versez du silicone liquide autour du prototype, en vous assurant qu’aucune bulle n’est piégée. Créez un environnement de vide pour éliminer les poches d’air potentielles. Placez le moule rempli dans un four et faites-le durcir pendant 8 à 16 heures (selon le volume du moule) à une température de 40°C. Une fois le moule en silicone complètement durci, ouvrez la boîte de coulée, retirez le prototype du silicone et le moule en silicone est prêt à l’emploi.

La fusion sélective par laser (SLM) exploite la puissance de l’énergie laser focalisée pour fusionner de fines poudres métalliques, couche par couche, en structures solides directement à partir de plans numériques. Il se distingue par sa remarquable capacité à transformer le métal et les superalliages en composants complexes à haute résistance avec une précision inégalée. Il est particulièrement adapté à l’aérospatiale, au médical, aux moules, aux pièces automobiles et à d’autres domaines.

Sélectionnez le matériau de coulée approprié en fonction des exigences (comme la résine de polyuréthane). Injectez le matériau liquide dans le moule en silicone sous vide pour assurer un remplissage uniforme et minimiser les bulles d’air. Placez le moule en silicone dans un four à température constante, préchauffez-le à 60-70°C et durcissez pendant 30-60 minutes.

Adoptez des concepts de gestion avancés, établissez des processus de travail et des normes d’exploitation clairs, cultivez une équipe qualifiée, professionnelle et efficace, et améliorez l’efficacité et la qualité de la production.

En plaçant les besoins et la satisfaction des clients au cœur des préoccupations, optimisez les plans de production, les processus, la gestion de la chaîne d’approvisionnement et contrôlez strictement les coûts. Amélioration continue, recherche d’une excellente qualité, pour assurer une satisfaction maximale des attentes des clients

Mettre en œuvre un système complet de gestion de la qualité, de l’approvisionnement en matières premières à la livraison des produits finis, chaque lien est strictement contrôlé pour garantir des normes élevées et la cohérence des produits.

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Le surmoulage est un processus qui permet de créer des composants multi-matériaux liés chimiquement en ajoutant une couche de matériau moulé par injection sur une pièce existante. Après le premier processus de moulage par injection, le produit est retiré une fois refroidi et est ensuite placé dans un deuxième moule pour une deuxième injection. Cela entraîne l’encapsulation des deux pièces en plastique ensemble. Il peut être utilisé pour construire des composants en couches ou pour ajouter une couche extérieure durable aux pièces en plastique existantes. Cette méthode est plus rentable que la fabrication et l’assemblage séparés des pièces.