Créez d’abord le prototype original en utilisant l’usinage CNC ou l’impression 3D. Il est essentiel de s’assurer que le prototype est précis, propre et exempt d’huiles ou de contaminants.

Suspendez le modèle maître dans la boîte de coulée en utilisant des tiges en plastique comme grilles et évents, versez du silicone liquide autour du prototype, en veillant à ce qu’aucune bulle ne soit piégée. Créez un environnement de vide pour éliminer toute poche d’air potentielle. Placez le moule rempli dans un four et séchez-le pendant 8 à 16 heures (selon le volume du moule) à une température de 40°C. Une fois le moule en silicone complètement durci, ouvrez la boîte de coulée, retirez le prototype du silicone, et le moule en silicone est prêt à être utilisé.

Sélectionnez le matériau de moulage approprié selon les exigences (comme la résine polyuréthane). Injectez le matériau liquide dans le moule en silicone sous un environnement sous vide pour assurer un remplissage uniforme et minimiser les bulles d’air. Placez le moule en silicone dans un four à température constante, préchauffez-le à 60-70°C, puis durcissez-le pendant 30 à 60 minutes.

Après le durcissement du durciment, ouvrez le moule en silicone et retirez le prototype. Ensuite, procédez aux opérations de post-traitement, telles que le débavurage, la peinture ou d’autres. Répétez ce processus pour obtenir plus de pièces.