Créez d’abord le prototype original à l’aide de l’usinage CNC ou de l’impression 3D. Il est essentiel de s’assurer que le prototype est précis, propre et exempt d’huiles ou de contaminants.

Accrochez le modèle maître dans la boîte de coulée à l’aide de tiges en plastique comme portes et évents, versez du silicone liquide autour du prototype, en vous assurant qu’aucune bulle n’est piégée. Créez un environnement de vide pour éliminer les poches d’air potentielles. Placez le moule rempli dans un four et faites-le durcir pendant 8 à 16 heures (selon le volume du moule) à une température de 40°C. Une fois le moule en silicone complètement durci, ouvrez la boîte de coulée, retirez le prototype du silicone et le moule en silicone est prêt à l’emploi.

Sélectionnez le matériau de coulée approprié en fonction des exigences (comme la résine de polyuréthane). Injectez le matériau liquide dans le moule en silicone sous vide pour assurer un remplissage uniforme et minimiser les bulles d’air. Placez le moule en silicone dans un four à température constante, préchauffez-le à 60-70°C et durcissez pendant 30-60 minutes.

Après durcissement, ouvrez le moule en silicone et retirez le prototype. Procédez ensuite aux opérations de post-traitement, telles que l’ébavurage, la peinture ou autres. Répétez ce processus pour obtenir plus de pièces.