Les machines-outils 3 et 4 axes sont plus couramment utilisées que les machines-outils à 5 axes. Les raisons principales résident dans l’influence globale de facteurs tels que le coût, la complexité et le degré d’adaptation avec les scénarios applicables. La clé pour choisir entre des machines-outils 3, 4 ou 5 axes est de correspondre aux caractéristiques structurelles et à la précision des pièces.

1. Principales raisons de la fréquence relativement faible d’application des machines-outils à 5 axes

1.1 Facteurs de coût

• Faible investissement initial : Les machines-outils 3 et 4 axes ont des structures simples, et leurs coûts de fabrication et de maintenance sont nettement inférieurs à ceux des machines-outils 5 axes (la différence de prix peut être de plusieurs fois).
• Coûts d’exploitation faibles : Les machines-outils à 5 axes nécessitent une programmation plus complexe, des opérateurs plus compétents, ainsi que des outils et équipements plus coûteux.

1.2 Correspondance du diplôme avec les scénarios applicables

Dans la production industrielle, plus de 80 % des pièces peuvent être traitées par des machines-outils 3 ou 4 axes sans les fonctions complexes des machines à 5 axes.

• Machines-outils à 3 axes : Adaptées aux pièces avec plans, étapes, systèmes de trous et surfaces courbes simples (comme les surfaces cylindriques), telles que le fraisage de façade, le perçage de pièces mécaniques et le traitement en cercle extérieur des tours. Ils couvrent les pièces de base comme les plaques de moule, les arbres et les boîtes.
• Machines-outils à 4 axes : Après avoir ajouté un axe rotatif, elles peuvent traiter des trous répartis circonférentiellement, des rainures (comme les trous radiaux des brides), des surfaces en spirale (comme des vis), etc. Ils conviennent à la production de masse de pièces à caractéristiques angulaires (comme les blanks de pales et les noyaux de soupapes).
• Machines-outils à 5 axes : cibler uniquement les pièces à surfaces spatiales courbes complexes ou polyèdres (comme les pales de moteur d’avion, les hélices et les cavités de moule). Ces pièces représentent une faible proportion dans l’ensemble de l’industrie manufacturière (environ 10 % à 15 %) et sont principalement concentrées dans les domaines haut de gamme (aérospatiale, moules de précision, etc.).

1.3 Complexité de programmation et d’exploitation

• Programmation simple pour 3/4 axes : La programmation CAM pour 3 ou 4 axes est plus intuitive, et la période de formation des ingénieurs est courte.
• Support professionnel requis pour le 5 axes : la programmation de liaison 5 axes doit traiter des problèmes tels que l’interférence des outils, et le post-traitement est complexe, nécessitant de hautes compétences de la part des opérateurs.

2. Critères de sélection pour machines-outils 3, 4 et 5 axes

2.1 Caractéristiques géométriques des pièces

Les caractéristiques géométriques des pièces (notamment la répartition des surfaces courbes, des angles et des positions des trous) sont essentielles pour déterminer le nombre d’axes de la machine-outil.

2.1.1 Scénarios applicables pour les machines-outils à 3 axes

• Géométrie simple : fraisage de plans, perçage, taraudage, traitement des contours (comme les pièces de plaques et de boîtes).
• Traitement face unique : Toutes les fonctionnalités doivent être réalisées dans une seule direction (verticale ou horizontale).
• Demande à faible coût : Un budget limité ou les tâches de traitement ne nécessitent pas d’ajustements d’angle complexes.

2.1.2 Scénarios applicables pour les machines-outils à 4 axes

• Caractéristiques de surface cylindrique : Traitement qui doit tourner autour d’un seul axe (comme engrenages, cames, sculpture cylindrique).
• Traitement d’indexation : Positionnement par l’axe de rotation en indexant pour réduire les temps de serrage (comme le fraisage multiface, trous uniformément répartis).
• Complexité moyenne : Plus flexible que le 3 axes, mais pas besoin de liaison sur 5 axes.

2.1.3 Scénarios applicables pour machines-outils à 5 axes

• Surfaces courbes complexes : Pièces nécessitant un traitement multi-angle continu (comme les hélices, les structures aérospatiales, les implants médicaux).
• Exigences de haute précision : Éviter l’accumulation d’erreurs causée par plusieurs serrages.
• Formage par serrage simple : Améliorer l’efficacité de traitement des pièces de grande valeur.

2.2 Exigences de précision et de lots

2.2.1 Exigences de précision

• Précision ordinaire (±0,01 mm) : 3 et 4 axes suffisent (pièces automobiles, machines générales)
• Haute précision (±0,005 mm) : Les pièces complexes nécessitent un 5 axes (pour réduire les erreurs de serrage)

2.2.2 Série de production

• Petits lots/pièces complexes : le 5 axes améliore l’efficacité (serrage simple)
• Production de masse/pièces simples : les 3 axes/4 axes sont plus économiques